Концепция системы "МОГ: УВП"

Оперативное планирование, как план по горизонту планирования, является наиболее востребованным на производственных предприятиях, т.к., во-первых, как правило, он базируется на текущем «портфеле сбыта» (заказах покупателей или внутренних заказах предприятия), соответственно понятен менеджменту с точки зрения необходимости производства того или иного продукта, а, во-вторых, оперативное планирование является основой для выполнения текущих и стратегических планов.

Не случайно выше мы употребили вместе два термина «оперативное планирование» и «управление производственными запасами» (в дальнейшем эти два термина будем называть «оперативное производственное планирование»). На практике трудно представить себе, чтобы при оперативном планировании производства, не были бы спланированы оперативные закупки сырья и материалов под производственные нужды с учетом уже имеющихся запасов на складах и в незавершенном производстве, а также с учетом материалов в ранее размещенных заказах поставщикам. По сути, тандем этих двух терминов напоминает логистическую концепцию «JUST-IN-TIME» (точно в срок).

Ее появление относится к концу 50-х годов, когда японская компания «Toyota», а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему «konban».

Лозунгом концепции является потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе. Исходной постановкой была идея, состоящая в том, что если производственное расписание задано, т.е сформирован оперативный план, то можно так организовать процесс, что все материалы и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. Для этого нужна оперативная передача данных между подразделениями. В компании «Toyota» это было достигнуто благодаря передаче информации через специальные карточки «konban» в пластиковых конвертах, которые несут информацию о расходуемых материалах и количествах производимой продукции. Эти карточки циркулируют внутри предприятия, «прикрепляясь» к определенной детали, полуфабрикату или готовому изделию.

В XXI веке, выстраивая систему управления с помощью передачи оперативной информации из одного подразделения в другое, использовать карточки «konban» в пластиковых конвертах, может только очень «оригинальный» руководитель. Понятно, что вместо пластиковых конвертов сейчас используются данные, основанные на информационных технологиях. В остальном данная концепция актуальна и по сей день. Особую актуальность в концепции «JUST-IN-TIME» с точки зрения оперативного планирования, имеет привязка любой номенклатуры материала к определенному полуфабрикату и/или готовому изделию. Развивая дальше концепцию «JUST-IN-TIME» с позиции оперативного планирования, можно предположить, что необходимо «связать» каждую единицу готового изделия и/или полуфабриката с конкретным заказом покупателя (или внутренним заказом предприятия) по всей цепочке производственного процесса. А значит и производственные запасы (материалы, сырье), планируемые к закупке или находящиеся на складах и в незавершенном производстве, будут «привязаны» к определенному заказу покупателя. Именно эта идея и заложена в качестве первого постулата системы «МОГ: УВП».

А что дает такая информация? Такая информация дает ответы сразу на несколько вопросов:

Какие материалы необходимо закупить для обеспечения производства в соответствии с оперативным производственным планом?;
Сколько материалов необходимо закупить у поставщиков, с учетом текущих складских запасов, а также с учетом ранее заказанных под оперативный план производства?;
Для чего, т.е. для какого полуфабриката и /или готового изделия предназначены материалы, находящиеся на складах предприятия и в незавершенном производстве, а также в размещенных заказах поставщикам?

Иными словами, применяя логистическую концепцию «JUST-IN-TIME» при формировании оперативного производственного планирования, можно всегда с уверенностью оценить «нужность» материалов и полуфабрикатов на складах и в незавершенном производстве и, тем самым, оптимизировать свои производственные запасы.

Вопрос места и сроков аккумулирования материалов и полуфабрикатов для сборки и производства готовой продукции также очень важен в оперативном производственном плане. От этих факторов зависит судьба этого плана.

Итак, суммируя вышесказанное, можно сформулировать первый постулат системы «МОГ: УВП»: при формировании и исполнении оперативного производственного плана все готовая продукция, полуфабрикаты и материалы должны быть «жестко связаны» между собой и привязаны к производственному плану, который в свою очередь, может формироваться на основании заказов покупателей (внутренних заказов). Это даст возможность в любой момент времени и на любом из этапов производства получить информацию о состоянии оперативного производственного плана и его элементах.

Возвращаясь к теме автоматизации производственных предприятий в части оперативного планирования, необходимо отметить, что сегодня на рынке существует достаточно много систем, позволяющих автоматизировать процесс формирования и исполнения оперативного производственного плана. Обычно при таком процессе задействовано большое количество сотрудников, начиная от менеджера по сбыту и заканчивая кладовщиком. Как показывает практика, при большом количестве пользователей в автоматизированной системе возникают ошибки при вводе и обработке информации из-за несогласованности действий этих пользователей. Причем, если явные ошибки можно локализовать и исправить, то так называемые «скрытые» ошибки пользователя имеют свойство накапливаться и проявляться в самый неподходящий момент, например, в период формирования отчетности об исполнении плана. А накопленные ошибки, как известно, ведут к хаосу. Обычно на предприятиях одному или нескольким наиболее «продвинутым» пользователям вменяется в обязанность контролировать работу других пользователей автоматизированной системы. Но и это, к сожалению, не дает положительного результата.

Второй постулат системы «МОГ: УВП» также основан на одной из концепций компании «Toyota» - концепции «дзидока».

Оригинальная концепция «дзидока» очень стара и восходит к истории подразделения по производству автоматических ткацких станков компании «Toyota». Сакичи Тойода (основатель компании «Toyota») изобрел автоматический ткацкий станок, который выключается при обрыве нити. Это сохранило большое количество материала и помогло выявлять проблемы, как только они происходили.

Из интервью менеджера компании «Toyota» г-на Томо Харада: «…в качестве примера можно привести запись размеров коленчатого вала. Обточка продолжается до тех пор, пока не будет достигнуто желаемое значение его диаметра. Если деталь больше или меньше предельных размеров, процесс автоматически останавливается, что предусмотрено системой дзидока».

Это значит, что на производственном предприятии должен быть такой процесс формирования и исполнения оперативного производственного плана с помощью автоматизированной системы, ключевые составляющие которого можно было бы контролировать в любое время и все ошибки пользователей должны быть сведены к нулю.

Исходя из этого в системе «МОГ: УВП» с помощью целого ряда механизмов контроля осуществлен принцип концепции «дзидока»: ошибка одного из пользователей должна останавливать работу всей системы до полного устранения этой ошибки.

Формирование и исполнение оперативного производственного плана – это достаточно сложный и многогранный процесс, требующий от его авторов и исполнителей определенных знаний в области планирования, логистики, отраслевых особенностей производства и т.п. Понятно, что пользователи автоматизированной системы, с помощью которой осуществляется этот процесс, не могут обладать всеми этими знаниями. Тем более, многие пользователи вообще не имеют представления, как обращаться с персональным компьютером.

Соответственно, на разных этапах возможны ошибки ввода и обработки информации. Но, согласно нашему второму постулату – ошибки в системе недопустимы. Значит, остается одно – пользователь не должен допускать ошибок.

Исходя из вышесказанного, третий постулат системы «МОГ: УВП» звучит следующим образом: автоматизированная система по формированию и исполнению оперативного производственного плана должна содержать такой набор инструментов, с помощью которых, даже неподготовленный пользователь, должен иметь возможность постоянно получать информацию о ходе своих действий и не допускать ошибок при вводе и обработке информации.

Как было отмечено выше, оперативный производственный план - план с горизонтом планирования от квартала до одного дня. Но план является лишь набором конкретных действий для достижения определенного результата. В реальной жизни иногда приходиться пересматривать эти действия, даже в столь короткий промежуток времени, с тем, чтобы добиться аналогичных или лучших результатов. Соответственно, автоматизированная система должна быть гибкой и настраиваемой на изменения оперативного плана, но с полным контролем последствий таких изменений. В качестве примера можно привести оперативное изменение нормативной системы, которая составляет основу любого производственного предприятия. Как быть, если в процессе исполнения оперативного производственного плана необходимо изменить состав спецификации изделия или другие его параметры? Значит, пользователь автоматизированной системы должен иметь возможность в достаточно короткий срок и на определенном этапе производства, произвести изменения нормативной системы. Но, с другой стороны, менять спецификацию, когда материалы и сырье со склада переданы в производство, при этом, не нарушая целостность данных очень сложно. Соответственно должен быть механизм, позволяющий осуществить эти изменения, но контролирующий последствия таких изменений и информировать об этом пользователя.

Поэтому, четвертый постулат системы «МОГ: УВП» может быть сформулирован следующим образом: оперативный производственный план, независимо от горизонта планирования (день или квартал), не является догмой, и может быть изменен на определенном этапе производства с полным контролем последствий таких изменений и сохранением истории изменений.

Выше мы отмечали, что система «МОГ: УВП» реализована на основе типовой конфигурации «1С: Управление производственным предприятием» и использует объекты метаданных и функционал этой конфигурации. Пользователь должен иметь возможность, по своему усмотрению, использовать независимо друг от друга типовую конфигурацию «1С: УПП» и систему «МОГ: УВП». Более того, очень важным вопросом для пользователя остается вопрос поддержки типовой конфигурации.

Поэтому пятый постулат системы «МОГ: УВП» можно сформулировать следующим образом: система «МОГ: УВП», используя в полной мере типовой функционал и типовые объекты метаданных, ни в коей мере не должна затрагивать кодировку типовых объектов (справочников, документов, общих модулей, регистров учета и т.п.). Система «МОГ: УВП» должна являться надстройкой над типовой конфигурацией «1С: УПП» с полным сохранением поддержки типового функционала. Пользователи должны иметь возможность использовать как типовой функционал «1С: УПП», так и функционал системы «МОГ: УВП» независимо друг от друга.